Liste de contrôle pour inspection des goupilles de perforation pour le contrôle qualité entrant et de routine

Une liste de contrôle pour l’inspection des goupilles de poinçon devrait répondre à quatre questions : Est-ce le bon poinçon ? Est-ce que cela correspond à la spécification approuvée ? Est-ce qu’il est encore en état de service ? Quelles actions doivent suivre l’inspection ?

Ce guide couvre les goupilles individuelles utilisées dans les matrices de stampage métallique. Le contrôle qualité entrant vérifie un nouveau punch fourni par rapport au bon de commande, au dessin, à la révision et à la documentation requise. Le contrôle qualité de routine vérifie si un poinçon reste utilisable après une utilisation en production, un rectification, une collision ou un autre événement anormal.

Les goupilles de perforation fonctionnent dans un système de puces plus grand. Les guides, les bagues, les retenues, les composants de décapage, le dégagement des matrices et l’alignement peuvent tous influencer l’état du poinçon. Les rôles plus larges de ces composantes sont couverts dans le Guide des composants de la puce (déduit). Ici, l’accent reste sur l’inspection et le positionnement de la goupille de pointe elle-même.

Aucune tolérance universelle, intervalle d’inspection ou limite d’usure ne s’applique à chaque goupille de perforation. L’acceptation doit être basée sur le dessin approuvé, la spécification d’achat, le plan de contrôle ou une autre exigence documentée.

Contrôle QC entrant et QC de routine : différents risques

Les inspections entrantes et de routine utilisent beaucoup des mêmes instruments, mais ils répondent à des questions différentes.

Phase d’inspection	Objectif principal	Contrôles typiques	Décision principale
Contrôle qualité entrant	Confirmez que le punch fourni correspond à la commande et aux spécifications approuvées	Identité de la pièce, révision du dessin, documents de matériau ou de revêtement, dommages visibles, dimensions, géométrie, rapport d’inspection	Accepter, retenir, retourner ou rejeter
Contrôle qualité de routine	Confirmez qu’un poinçon usagé reste sûr et fonctionnel	Usure des bords, fissures, irritation, changement dimensionnel, déroulement, longueur de travail, symptômes de production, historique de remplumage	Retour en service, surveillance, remeulage, remplacement ou investigation
Inspection post-meulage	Confirmez que l’affûtage a restauré le tranchant sans rendre les autres caractéristiques inacceptables	Forme des bords, enlèvement des meules, longueur totale, longueur de travail, profil, état de la surface	Libérer, retravailler ou remplacer
Inspection post-événement	Vérifiez s’il y a des dommages cachés ou visibles après un coincement, une collision, une mauvaise alimentation ou une casse à proximité	Fissures, flexion, dommages à la tête, défaillance, surfaces d’assise, composants d’accouplement	Mettre en quarantaine, enquêter, réparer ou remplacer

L’inspection à venir devrait établir une base de référence fiable. Enregistrer les dimensions et l’état du poinçonnage tel qu’il a reçu facilite l’identification de l’usure ultérieure.

L’inspection de routine compare le punch actuel à cette référence et à toute limite de service approuvée. Une poinçonne peut rester dans sa tolérance de fabrication d’origine tout en présentant une tendance d’usure anormale. Inversement, une caractéristique usée peut encore sembler visuellement acceptable sans répondre à l’exigence de service documentée.

Préparez la perforatrice, les documents et l’équipement de mesure

L’inspection ne doit pas commencer par un étrier. Il doit commencer par les documents appropriés, l’identité des pièces et les conditions de mesure.

1. Confirmez l’étape d’inspection. Notez si le coup de poinçon est en arrivée, en service de routine, récemment mise à la terre ou en cours de vérification après un événement anormal.
2. Obtenez le dessin approuvé. Vérifiez le numéro de dessin et la révision avant de mesurer quoi que ce soit. Une mesure précise par rapport à une révision obsolète reste un résultat d’inspection invalide.
3. Examinez les exigences d’achat et de qualité. Vérifiez le bon de commande, le plan de contrôle, l’échantillon approuvé, l’exigence de rapport d’inspection, ainsi que toute documentation demandée sur le matériau, le traitement thermique, la dureté ou le revêtement.
4. Associez la perforation à ses disques. Confirmez le numéro de pièce, le lot ou numéro de série, la quantité, la désignation du matériau, la désignation du revêtement et toute identification gravée.
5. Inspectez l’emballage avant de nettoyer. Enregistrez les dommages par impact, la corrosion, les emballages protecteurs cassés, les poinçons desserrés ou les signes indiquant que des bords tranchants se sont touchés pendant le transport.
6. Nettoie soigneusement le punch. Enlever l’huile, la saleté, les éclats et les matériaux transférés sans arrondir le bord de coupe ni rayer une surface revêtue. Des résidus sur un diamètre ou une face d’assise peuvent influencer la mesure.
7. Stabilisez la pièce lorsque les tolérances sont serrées. Un punch arrivant d’une zone de production chaude, d’un entrepôt froid ou d’un véhicule peut avoir besoin de temps pour atteindre l’environnement d’inspection. Les différences de température peuvent influencer les résultats dimensionnels.
8. Vérifiez l’équipement de mesure. Vérifiez l’identification de l’instrument, l’état de l’étalonnage, la plage de mesure, la résolution, l’état du contact et la propreté. Vérifiez que tout bloc en V, centre central, luminaire ou plaque de surface est également propre et adapté à cette caractéristique.

SunshinePro indique que les pièces de moule non standard peuvent être traitées à partir des plans clients, tandis que sa page de broche de pointe indique le diamètre, la longueur, le style de la tête, la qualité des matériaux et le revêtement comme caractéristiques personnalisables. Ces champs doivent donc être considérés comme des exigences spécifiques au tirage et à la commande plutôt que comme des défauts supposés de produits.

Résoudre les spécifications en conflit ou manquantes avant la mesure

Ne sélectionnez pas de tolérance de mémoire, une vieille feuille d’inspection ou un catalogue générique.

Mettez le poinçon en pause lorsque :

• la révision du dessin ne correspond pas à l’ordre d’achat ;
• Le rapport d’inspection fait référence à une autre pièce ou un lot ;
• Le dessin et la spécification d’achat contiennent des limites conflictuelles ;
• la désignation du matériau ou du revêtement manque ;
• Le datum ou la méthode de mesure requis n’est pas clair ;
• Une déviation approuvée est mentionnée mais non fournie.

Obtenez une clarification écrite de l’ingénieur, client ou fournisseur responsable avant de donner un résultat de réussite ou d’échec. La hiérarchie des documents de contrôle doit suivre le système qualité ou le contrat du client plutôt qu’une hypothèse informelle.

Inspectez chaque caractéristique de poinçon pour détecter des dommages visibles

L’inspection visuelle est le moyen le plus rapide de détecter les défauts évidents, mais elle doit suivre une séquence cohérente caractéristique par caractéristique.

Utilisez un éclairage propre et un grossissement approprié. Faites pivoter la poinçonne et inspectez toute la circonférence plutôt que de ne voir qu’un seul côté.

Zone d’inspection	Conditions à vérifier	Signification possible	Action suivante typique
Tranchant et embout	Écaillement, fissures, arrondissement des bords, meules, déformation, micro	Perte de qualité de coupe, surcharge locale, impact, usure, transfert de matériaux adhésifs	Mesurer, mettre en quarantaine, remeuler ou remplacer
Tige ou corps	Rayure, gallurage, bandes d’usure, corrosion, frettes, matériaux transférés	Mauvais guidage, frottement, désalignement, problème de lubrification, ajustement incorrect	Nettoyez, mesurez le diamètre et le déroulement, inspectez les pièces qui s’accouplent
Tête et épaule	Champignons, pipies, fissures, marques d’assise inégales, déformation	Surcharge, mauvais sièges, problème de contention, soutien inadéquat	Mettre en quarantaine et inspecter l’état de contention ou de la place
Rayons de transition	Fissures, marques de broyage, changements brusques de surface	Concentration liée au stress, dommages par grincement, déclenchement de fatigue	Agrandissez, escaladez ou remplacez
Surface revêtue	Écaillement, écaillement, rayures, décoloration, substrat exposé	Dégâts au revêtement, frottement, impact, corrosion, usure	Enregistrer l’emplacement, évaluer la fonction, demander une revue technique
Marques d’identification	Informations manquantes ou illisibles, de la partie, du lot ou de la série	Perte de traçabilité ou risque de mélange des révisions	Attendez jusqu’à confirmation de l’identité

Un petit éclat au bord de coupe n’est pas équivalent à une égratignure superficielle sur une surface non travaillante. Le dossier d’inspection doit indiquer l’emplacement du défaut, l’étendue approximative, et si cela affecte une caractéristique fonctionnelle.

Des fissures, des déformations sévères ou une tête de rétention endommagée justifient généralement une quarantaine immédiate. Le galling, le micro ou le marquage unilatéral peuvent nécessiter l’inspection du système de dés ainsi que du poinçon. Les causes détaillées des fissures et des défaillances catastrophiques doivent figurer dans le guide de Cassure de la poinçon dans les matrices d’emboutissage.

Ce que l’inspection visuelle ne peut pas confirmer

L’inspection visuelle ne peut pas établir de manière fiable :

• diamètre exact du corps ou de la pointe ;
• longueur totale ou de travail ;
• la droiture ;
• le runout, la concentricité ou la coaxialité ;
• profil de pointe façonnée ;
• rugosité numérique de surface ;
• qualité des matériaux ;
• la conformité au traitement thermique ;
• dureté ;
• Identité de revêtement.

Un poing peut sembler intact mais rester démesurément hors de tolérance. La qualité du matériau, la dureté et la conformité du revêtement peuvent nécessiter une documentation traçable ou une méthode d’essai spécifiée.

Mesurer les dimensions et la géométrie qui contrôlent l’ajustement et la fonction

Le dessin approuvé détermine quelles dimensions et quels contrôles géométriques doivent être inspectés. Tous les poinçons ne nécessitent pas toutes les mesures.

Caractéristiques	Pourquoi cela compte	Méthode de mesure possible	Important limitation	Source d’acceptation
Diamètre du corps ou de la tige	Affecte le guidage, l’ajustement, la rétention et l’alignement	Micromètre extérieur ; Jauge limite adaptée	La localisation du contact et la réduction progressive doivent être prises en compte	Spécification de dessin ou d’ajustement
Diamètre de la pointe	Affecte la taille des caractéristiques percées et la relation entre les dés de poinçage et la dé	Micromètre, calibre spécialisé, système optique	De petites pointes ou des pointes délicates peuvent ne pas convenir aux lentilles standard	Dessin
Profil de pointe façonné	Contrôle les trous non ronds ou la géométrie formée	Comparateur optique, système de vision, CMM	Nécessite un alignement correct des références et une interprétation du profil	Dessin avec l’exigence de profil
Longueur totale	Prend en charge l’identification, l’installation et le suivi du remeulage	Jauge de hauteur, micromètre, comparateur, luminaire dédié	Les faces des sièges doivent être propres et régulièrement référencées	Dessin
Longueur de travail ou projection	Influence la position opérationnelle et la pénétration	Jauge de hauteur, comparateur, dispositif d’inspection dédié	La définition doit correspondre au dessin ; Ne pas emprunter la terminologie des outils de tablette	Conception ou spécification de configuration
Diamètre et épaisseur de la tête	Affecte la rétention et la disposition des assises	Micromètre, étrier pour le criblage, comparateur	Les meules ou le peening peuvent déformer le contact	Dessin
Position des épaules	Influences sur les sièges et la projection assemblée	Jauge de hauteur, comparateur, CMM	La configuration des références doit reproduire l’exigence de dessin	Dessin
Droiture	Détecte la courbure ou la déviation d’axe	Clignotant avec support approprié, CMM, luminaire dédié	La méthode de support et le choix du datum influencent le résultat	Tirage ou limite de service approuvée
Circulaire ou totalisation	Montre la variation de rotation par rapport à un axe de référence	Indicateur avec centres ou bloc en V ; CMM	« Runout » doit correspondre exactement au contrôle de tirage	Dessin
Concentricité ou coaxialité	Évalue la relation entre axes ou caractéristiques	CMM ou méthode spécialisée approuvée	Ne remplacez pas un simple contrôle de défaillance à moins que l’ingénierie ne l’approuve	Dessin
Perpendiculité	Influence l’assise ou l’alignement des faces d’extrémité et des épaules	Indicateur, configuration de plaques de surface, CMM	Nécessite une référence de référence valide	Dessin
Rugosité de surface	Peut influencer la friction, l’ajustement, le relâchement et la gallerie	Testeur de rugosité de surface	Paramètre, coupure, direction et emplacement doivent être spécifiés	Dessin ou spécification de surface
Dureté	Cela peut confirmer une nécessité de traitement thermique	Test de dureté approuvé ou documentation du fournisseur	L’échelle du test, l’emplacement, l’état de la surface et l’incoennissement ont un impact important	Dessin ou spécification du matériau

Les termes géométriques doivent être interprétés selon la norme de dessin utilisée. ISO 1101 définit les concepts de tolérance géométrique dans le système ISO, tandis que ASME Y14.5 est largement utilisé pour les dessins GD&T orientés États-Unis.

Un dessin qui spécifie le runout ne doit pas être réécrit en concentricité lors de l’inspection. Ces contrôles décrivent des exigences différentes et peuvent nécessiter des stratégies de mesure différentes.

La page de perforation en carbure de tungstène de SunshinePro liste les contrôles au micromètre ou à l’étrier, la mesure des projecteurs et les tests de rugosité pour cette catégorie de produit. Ces méthodes publiées montrent les types d’inspections qui peuvent être pertinents, mais elles ne prouvent pas que chaque punch ou chaque commande reçoit les mêmes vérifications.

Choisissez l’instrument selon la tolérance et la caractéristique

Le choix de l’instrument doit se baser sur la caractéristique, la tolérance, l’accès et la confiance requise dans la mesure.

Instrument	Meilleure utilisation	Principale limitation
Micromètre	Diamètres et épaisseurs externes accessibles	La géométrie de contact peut ne pas convenir à de petites caractéristiques effilées, délicates ou irrégulières
Étrier	Identification, dimensions larges et sélection	La résolution et l’influence de l’opérateur peuvent être inadaptées aux tolérances serrées
Jauge de hauteur et plaque de surface	Dimensions axiales, positions des épaules et vérifications comparatives de hauteur	Nécessite un placement contrôlé des sièges et une configuration de datum
Indicateur à cadran avec bloc en V ou centres	Runout, variations de rotation et quelques vérifications de rectitude	Les résultats dépendent fortement de la position de support et de la simulation de données
Comparateur optique ou système de vision	Profils, angles, rayons, formes de pointes et forme des arêtes	Cela nécessite un alignement, un contrôle de grossissement et une interprétation correcte du profil
CMM	Géométrie complexe et relations basées sur les données	L’accès à la sonde, l’installation, la stratégie et l’incertitude doivent être contrôlés
Jauge go/no-go	Vérification fonctionnelle rapide d’une limite de taille	Donne les informations sur les réussites/échecs mais pas la déviation réelle ou la tendance d’usure
Testeur de rugosité	Vérification numérique de la texture de surface	Nécessite le bon paramètre, la direction, la coupure et l’emplacement de mesure

Les jauges de limite lises sont couvertes par ISO 1938-1. Un compteur go/no-go peut être efficace pour des contrôles répétés, mais la mesure variable reste utile lorsque la taille réelle ou la vitesse d’usure compte.

Les exigences de texture de surface doivent être lues à partir du dessin plutôt que déduites à partir de l’apparence. ISO 21920-1 Couvre l’indication de la texture de la surface du profil dans la documentation technique des produits.

Décider si le résultat est acceptable

Une valeur mesurée n’a pas de sens tant qu’elle n’est pas comparée à une exigence approuvée.

Les sources possibles d’acceptation incluent :

• le dessin approuvé actuel ;
• la spécification d’achat ;
• le plan de contrôle ;
• une déviation client approuvée ;
• un échantillon approuvé avec des critères de mesure définis ;
• une limite de service documentée ;
• Une limite d’usure interne validée.

La taille nominale seule ne détermine pas l’acceptation. Une dimension de dessin de 10 mm, par exemple, ne peut être jugée sans sa tolérance et toute exigence géométrique ou de surface associée.

Utilisez un processus de décision contrôlée :

Condition de résultat	Réponse requise
Clairement dans les exigences	Enregistrez le résultat et acceptez ou retournez la perforatrice en service
Proche d’une limite ou incohérent	Vérifiez la propreté, la température, l’instrument, la méthode, le dispositif de fixation, la configuration des références et la répétabilité
En dehors de l’exigence	Mettez en quarantaine le punch et lancez le processus de non-conformité approuvé
La spécification manque ou est conflictuelle	Arrêtez le punch jusqu’à ce qu’une clarification écrite soit reçue
Défaut répété après remplacement ou rectification	Étudier le système de puces plus large et les conditions du procédé

L’incertitude de mesure devient importante près d’une limite de spécification. ISO 14253-1 fournit des règles de décision pour prouver la conformité ou la non-conformité tout en tenant compte de l’incertitude de la mesure.

En termes pratiques, une lecture borderline ne devrait pas être acceptée ou rejetée à la légère. Confirmez que l’instrument et la méthode sont capables de résoudre l’exigence, puis appliquez la règle de décision documentée de l’organisation.

L’échantillonnage ou l’inspection à 100 % dépend des risques et des exigences contractuelles

La quantité d’inspection doit être déterminée par :

• exigences du client ou des contrats ;
• la criticité caractéristique ;
• la taille du terrain ;
• historique des performances des fournisseurs ;
• capacité de procédé ;
• conséquences de l’échec ;
• des non-conformités antérieures ;
• si le résultat est nécessaire pour la tendance du port ;
• Le plan de contrôle.

Une déclaration telle que « inspecté à 100 % » devrait indiquer quelles caractéristiques ont été vérifiées. Cela peut signifier que chaque poinçon a reçu une identification et un contrôle visuel, tandis que seules certaines pièces ont reçu une inspection dimensionnelle complète.

La mesure go/no-go peut permettre une inspection rapide de chaque pièce, mais elle ne fournit pas les données variables nécessaires pour évaluer la répartition des tailles ou les tendances d’usure.

Utilisez une inspection de routine pour suivre l’usure avant la défaillance

La QC de routine devrait être basée sur le risque et l’historique de production plutôt que sur un intervalle fixe pour chaque poinçon.

Établissez une base de référence lorsque le punch est accepté, approuvé après la mise en place ou retourné après le meulage. Enregistrer les dimensions et l’état visible pour les caractéristiques les plus susceptibles de changer.

Déclenchez l’inspection lorsque l’un des éléments suivants se produit :

• un intervalle de production ou de maintenance prévu est atteint ;
• le punch termine une course à haut risque ou à fort volume ;
• la hauteur ou la qualité des meules change ;
• les dimensions estampées commencent à dériver ;
• des rayures ou micros apparaissent sur la pièce ;
• la force de dépouillement augmente ;
• changements de charge de pression ou de son de fonctionnement ;
• un tirage ou un enrayement de slug se produit ;
• un mauvais aliment, une collision ou un double aliment du matériau se produit ;
• un poinçon proche s’écaille ou casse ;
• l’outil est retiré pour maintenance ;
• la lubrification, le matériau d’origine ou les réglages du procédé changent ;
• Le punch revient après le rebroyage.

Comparez les valeurs actuelles avec les limites de référence et les limites de service approuvées. Les données de tendance peuvent révéler une usure progressive avant qu’une dimension ne dépasse une limite de rejet.

Les symptômes de production doivent être traités comme des déclencheurs d’inspection, et non comme des diagnostics automatiques. Les meules peuvent résulter d’un poinçon usé, mais elles peuvent aussi refléter l’usure des matrices, le dégagement, l’alignement, la variation du matériau de travail ou des problèmes de décapants. Le Guide des matrices de poinçon fournit un contexte plus large sur les matériaux de la matrice, les tolérances, le dégagement et les considérations relatives aux outils au niveau du système.

Vérifiez à nouveau le punch après avoir remêlé ou un événement anormal

Un tranchant tranchant ne prouve pas à lui seul qu’une perforatrice remise à la surface est prête à être utilisée.

Après avoir remis à la meule, vérifiez :

• de pointe ;
• condition sans meules ;
• longueur totale ;
• longueur de travail ou projection ;
• diamètre ou profil de la pointe ;
• dommages à la surface ou surchauffe ;
• la marge de meulage restante, lorsque documentée ;
• Historique d’identification et de remise à tabac.

Après une collision, une mauvaise alimentation, un enrayage ou une panne proche, vérifiez également :

• fissures ;
• la flexion permanente ;
• déformation de la tête ou de l’épaule ;
• runout ;
• les surfaces de sièges ;
• contact avec les guides et les serviteurs ;
• l’ouverture du die d’accouplement et les composants environnants.

Ne retournez pas une perforatrice en service uniquement parce qu’aucune fissure visible n’est présente. Une collision peut changer d’alignement ou de décrocher sans produire un défaut de surface évident.

Enregistrer le résultat et attribuer une disposition contrôlée

Les dossiers d’inspection doivent identifier le punch, l’exigence, la méthode, le résultat et la décision finale.

Au minimum, enregistrez :

• numéro de pièce ;
• numéro de dessin et révision ;
• fournisseur ;
• commande d’achat ;
• numéro de lot ou de série ;
• désignation des matériaux et des revêtements ;
• étape d’inspection ;
• inspecté par caractéristiques ;
• la spécification et la tolérance ;
• résultat mesuré ;
• identification des instruments ;
• inspecteur ;
• date de l’inspection ;
• disposition;
• Notes, photographies ou localisation des défauts quand ils sont utiles.

Adoptez une disposition contrôlée plutôt qu’une décision informelle du type « ça a l’air correct ».

Découverte	Possible disposition
Toutes les caractéristiques requises sont conformes	Accepter ou revenir au service
Le résultat est incohérent ou proche d’une limite	Nettoyer, stabiliser, remesurer ou vérifier avec une méthode plus performante
La documentation manque	Maintenez ou mettez en quarantaine jusqu’à ce que des preuves soient fournies
Usure des bords réparables dans une limite approuvée	Envoyez demander un meulage approuvé par l’ingénierie
Fissures, écaillages sévères, déformations permanentes ou dommages à la tête dangereux	Remplacer ou rejeter
La dimension est hors exigence	Quarantaine et processus en tant que non-conformes
Les mêmes dégâts se répètent à plusieurs reprises	Étudiez les conditions de dégagement, d’alignement, de guidage, de rétention, de lubrification et de procédé

Les poinçons non conformes doivent être clairement identifiés et physiquement séparés afin qu’ils ne puissent pas revenir accidentellement en production.

SunshinePro indique que son approche qualité inclut l’inspection des matières premières, la surveillance en cours, les tests finaux, les équipements de mesure et les rapports d’inspection. Les acheteurs doivent tout de même définir les caractéristiques d’inspection et la documentation requises pour chaque commande plutôt que de supposer qu’un rapport standard convient à chaque point.

Que demander à un fournisseur de goupilles perforatrices

Un acheteur doit définir les preuves d’inspection avant la délivrance de la commande, en particulier pour les poinçons personnalisés ou critiques.

Demandez les éléments pertinents pour la demande :

• dessin et révision approuvés ;
• exigences d’identification des pièces, lots et séries ;
• rapport d’inspection spécifique au dessin ;
• certificat de matériau ou certificat de conformité ;
• des preuves de traitement thermique ou de dureté là où spécifié ;
• documentation de revêtement lorsque spécifié ;
• les déviations approuvées ;
• exigences de rebouchage et de protection contre la corrosion ;
• l’identification des caractéristiques faisant l’objet d’une inspection totale ;
• l’identification des caractéristiques inspectées par échantillonnage ;
• méthode de mesure pour les tolérances serrées ou complexes ;
• traçabilité entre le punch, le certificat et le rapport d’inspection.

Les énoncés larges du catalogue ne remplacent pas les preuves au niveau des caractéristiques. Un fournisseur peut indiquer une capacité générale de tolérance, mais l’acheteur doit tout de même confirmer que la caractéristique, le matériau, la géométrie et la méthode de mesure requises sont adaptés au dessin spécifique.

SunshinePro liste sur ses pages liées au poinçon les acier d’outils, l’acier à grande vitesse, le carbure, l’usinage CNC, le meulage de précision, l’EDM, le traitement thermique sous vide et la personnalisation basée sur le dessin. Ces options publiées peuvent permettre une discussion sur la RFQ, mais le matériau exact, le procédé, la tolérance, le revêtement et la documentation d’inspection doivent être confirmés pour chaque pièce.

Résumé de la liste de contrôle de l’inspection des goupilles de perforation

Utilisez cette séquence condensée pour les inspections entrantes, routinières, post-meulage et post-événement :

1. Identifiez l’étape d’inspection.
2. Confirmez le numéro de pièce, le lot ou numéro de série, le dessin et la révision.
3. Examinez le bon de commande, le plan de contrôle et les exigences de documentation.
4. Inspectez les emballages et enregistrez les dégâts de transport.
5. Nettoyez le punch sans endommager son bord ou son revêtement.
6. Vérifiez l’état de l’instrument, la portée, la résolution et l’état de l’étalonnage.
7. Inspectez le tranchant, la pointe, le corps, la tête, l’épaule, les rayons, le revêtement et l’identification.
8. Mesurez les dimensions et les caractéristiques géométriques requises par le dessin.
9. Utilisez un instrument adapté à la caractéristique et à la tolérance.
10. Comparez les résultats avec la source d’acceptation approuvée.
11. Vérifiez les résultats limites et tenez compte de l’incertitude de la mesure.
12. Notez la spécification, le résultat, l’instrument, l’inspecteur et la date.
13. Accepter, maintenir, mettre en quarantaine, broyer à nouveau, remplacer ou rejeter par une disposition contrôlée.
14. Examinez le système de dégâts plus large lorsque les mêmes dégâts reviennent à plusieurs reprises.

Pour une perforatrice personnalisée ou de remplacement, soumettez le dessin approuvé ainsi que les matériaux, revêtements, inspections et documents nécessaires. SunshinePro La Goupille de Pointe Page fournit le contexte produit publié, et le Page de contact peut être utilisé pour demander une révision des dessins ou clarifier les exigences relatives aux rapports d’inspection.